20 ноября журналистский десант «Каравана» высадился на ряде предприятий Твери и окрестностей. Это, пожалуй, первый опыт более или менее художественного среза одного дня тверской промышленности. Сюда ваши предприятия, работающие в самых разных сферах – от машиностроения до фармацевтики, от металлообработки до производства молока.
Мы специально не делали никакого анализа, это не экономическая статья – это статья про жизнь. В наше время, когда все стремятся работать чиновниками или просто просиживать штаны в офисе, есть люди, которые своими руками создают важные и нужные вещи.
Кто постарше, помнят репортажи о людях труда в газетах, по радио, на телевиденье. Но вспомните, когда вы в последний раз читали о том, что происходит в заводских цехах?
За последние годы структура тверской промышленности коренным образом изменилась. Градообразующие гиганты, такие как Тверской вагоностроительный завод, чувствуют себя не лучшим образом. А небольшие предприятия, выпускающие новую продукцию, под руководством современных продвинутых директоров успешно работают и развиваются – при том, что у широкого обывателя они не на слуху.
Из тех, что много лет не снижают, а лишь наращивают темпы развития и движутся в ногу со временем (и даже опережая время), – холдинг «Афанасий» и компания «Ритм-2000» под руководством Чхатвала Харминдера Сингха. При этом они, в отличие от множества предприятий, платят налоги именно в местный, а не в московский и иные бюджеты.
Репортажи с их производств вы также встретите в рамках проекта. Кроме того, на страницах «Каравана» о проблемах тверской и отечественной промышленности сегодня рассуждают те, кто знает об этом не понаслышке и кто ежедневно эти проблемы преодолевает: директора и топ-менеджеры предприятий.
Жаль, что не на все интересные нам объекты удалось попасть. Некоторые, как это ни удивительно, сами отказывались рассказать о себе – например, завод «Искож» сначала согласился принять наших журналистов, а потом, как нам намекнули, им позвонили из правительства Тверской области и запретили общаться с «Караваном». Выходит, что правительство Тверской области выступает против пропаганды тверской промышленности. А жаль.
В целом же это лишь первый опыт материала о местной промышленности в жанре тотальной журналистики. Мы назвали проект «Промышленность. Часть 1-я». Уверены, что за ней последуют и вторая, и третья, и последующие части. Приглашаем к сотрудничеству тверские предприятия: знаем, вам есть о чем рассказать.
Тверь индустриальная
Что и как производят в областной столице каждый день
ШВЕДСКУЮ ГРАНИЦУ МОЖНО ПЕРЕЙТИ В БУРАШЕВО
Промзона в Бурашево. На входе в завод SKF – выставка подшипников для железнодорожных вагонов.
– Это практически самое современное в мире инновационное предприятие по производству буксовых подшипников, которые используются на подвижном составе нового поколения, – улыбается высокий мужчина в пиджаке и галстуке – исполнительный директор Александр Никитин. – Компания шведская, у нее 130 предприятий в 28 странах. Наш завод был построен в 2010 году, должен сказать, это первое в России здание, созданное по экологическим стандартам. У нас есть сертификат Leed Gold: мы намного меньше, чем обычно, тратим электричества, тепла, воды. Не выбрасываем в окружающую среду никаких отходов – они сдаются и утилизируются.
Завод предлагает подшипники и знания
Инновационность подшипников, которые производит компания, в том, что они служат в разы дольше и не требуют периодического техобслуживания. Однако, по статистике, из 85 тысяч грузовых вагонов, произведенных в России в этом году, только несколько тысяч инновационных. Поэтому вместо того, чтобы произвести 150 тысяч буксовых узлов, завод в этом году выпустил только порядка 20 тысяч таких изделий. Однако все же загрузка увеличивается: буквально неделю назад за всю историю компании производство в первый раз перешло на двусменный режим. Это значит, что в следующем году продукции будет произведено в два-три раза больше.
Больше 85% товаров производства «СКФ Тверь» предназначено для рынка России и стран СНГ, остальное может экспортироваться в Северную и Южную Америку, Австралию, Китай и другие страны, где тверское производство уже прошло сертификацию.
Кроме производства, на территории SKF есть испытательный центр, на котором можно тестировать как собственную продукцию, так и продукцию конкурентов. Сейчас там проверяется кассетный подшипник, который был разработан для Тверского вагоностроительного завода. Изделию придется проработать 400 тысяч км, что займет полгода. Если он пройдет испытания, то поступит в производство.
– Мы продаем не подшипники – мы продаем знания, – говорит Александр Никитин. – Сегодня главная задача – убедить владельцев подвижного состава, что инновационный вагон для них выгоден.
С руководством можно на «ты»
Сергей Николаев, молодой темноглазый парень, работает в должности бригадира-оператора на участке сборки подшипников. Два раза он ездил в Италию на производство. Но завод в России ему нравится больше: новее, современнее, процесс больше автоматизирован – если в Италии на сборочной линии трудятся девять человек, то здесь четыре. Еще одно положительное отличие – на тверском предприятии есть спортзал.
– Видел, как из цеха выходили ребята в шортах и футболках? Они отработали смену, потом пошли заниматься. Сотрудники захотели спортзал – и руководство пошло навстречу. Вообще, коллектив здесь дружный, все, включая начальство, друг с другом на ты. Здесь я чувствую уверенность в завтрашнем дне, мы с женой планируем ребенка, – Сергей показывает золотое кольцо.
«НЕТ УСТОЙЧИВОГО СПРОСА НА ИННОВАЦИИ»
Александр Никитин, исполнительный директор завода SKF:
– Завод SKF в Твери строили под программу РЖД по переходу на инновационные вагоны, но она отложилась из-за реформы грузовых перевозок. Основная часть грузового флота РЖД была распродана. Теперь частные владельцы сами решают, какие вагоны и какие подшипники приобретать. При этом мало кто хочет вкладываться в жизненный цикл. Да, стоимость закупки в таком случае выше, однако гораздо ниже общая стоимость владения.
Бизнес грузовых перевозок пока что прибыльный. В 2011–2012 годах было приобретено рекордное количество вагонов – и в основном самых дешевых. Но рентабельность перевозок в стране неуклонно сокращается, владельцы теряют прибыль. Для модернизации необходима сильная поддержка государства, но и предприниматели должны понимать, что не один день живут. Российская экономика, к сожалению, пока остается в своей массе сырьевой, но такие современные предприятия, как «СКФ Тверь», дают надежду на развитие и укрепление транспортного машиностроения и других перерабатывающих и основанных на инновации отраслей промышленности.
ТВЕРСКОЙ ТОРФ ОТПРАВЛЯЕТСЯ НА САХАЛИН
Завод «Селигер-Агро» занимает два гектара в Больших Перемерках. Именно здесь производится грунт, хорошо известный тверским садоводам. Бетонный забор, железные ворота, перед ними рычит упитанная овчарка.
– Что стоишь, проходи, пока за ногу не цапнула, – сердится охрана.
По территории завода колесит трактор. Горами навален торф, готовая продукция разложена стопками. Здесь располагаются цех по производству грунта и пять складов. На предприятии круглосуточного цикла работает около 100 человек.
В цеху поступающий торф очищается от примесей, смешивается с песком, керамзитом, перлитом. Добавляются удобрения. На выходе грунт упаковывается в пакеты от 2,5 до 40 литров и отправляется к потребителю. А это не только Тверская область и Центральная Россия, но и Сибирь, Сахалин, Беларусь и Казахстан.
Торфяные гиганты превратились в артели
– Я контролирую качество продукции. Слежу, чтоб все работало, крутилось, шумело, – мастер-наладчик производственного процесса Дмитрий Смирнов трудится на «Селигер-Агро» четыре года. – Можно сказать, за всем смотрю. Вручную проверяю качество сварочного шва: переворачиваю пакет, если шов расходится или прожжен, приходится перенастраивать упаковочную машину.
В кабинет заместителя генерального директора по производству Станислава Черепанова поднимаемся через хозяйственный блок по крутой железной лестнице.
– У нас нет добычи и производственных участков на озере Селигер, – раскрывает Станислав тайны названия фирмы. – Торф у нас фрезерный, с определенной влажностью. В летний период сырье берем с Орши и Лихославля. Добываем по сложной технологии, где задействована не одна единица техники и происходит специальная подготовка полей. Зимой вывозим сюда на площадку и перерабатываем, то есть делаем из него грунт. На основе торфа мы готовим также жидкие удобрения, а недавно запустили новый проект в Лихославле – производим гумат.
– В советское время торфяная промышленность была на подъеме. А что сейчас?
– Раньше на площадках под Тверью добывалось миллион тонн торфа за сезон, а сейчас у нас в области, можно сказать, все пусто. Все крупные предприятия закрыты.
Ранцевское в Кувшинове продано в прошлом году: единственная котельная, которую они обслуживали, перевели на газ. Васильевский Мох не может получить лицензию на добычу уже три года, а прокуратура запрещает им работать. Кимры купили технику, но в этом и прошлом году не работали. Если при СССР были гигантские торфяные предприятия, сейчас это можно назвать артелями.
«НЕТ НИ ФИНАНСИРОВАНИЯ, НИ СУБСИДИЙ, НИ ЛЬГОТ»
Станислав Черепан
ов, заместитель генерального директора по производству «Селигер-Агро»:
– У промышленных предприятий периодически возникают сложности с законодательством. Так, в прошлом году поставки торфа за рубеж считались поставками топлива и взималась безумная пошлина.
Наше предприятие прилично работает, но обновление техники происходит медленно, из кредитов вылезти не можем. Хотели перевести завод на Оршу, к месту добычи, но Калининский район предложил нам такие земли, на которых мы при всем желании не сможем построиться.
Я не могу сказать, что вся тверская промышленность в упадке. По городу много предприятий с хорошими московскими средствами. Много шума было вокруг финансирования, субсидий и льгот для сельского хозяйства, но мы под него не попадаем, впрочем, как и сами сельхозпроизводители.
НА ФАБРИКУ ПРИВОЗЯТ МЕШКИ РОМАШКИ И ВАЛЕРИАНЫ
Тверской фармацевтической фабрике 48 лет. Она потоком выпускает целебные настойки, растворы и экстракты на основе лекарственных трав. Ромашка, календула, эвкалипт, валериана, прополис приезжают сюда со всей России.
– Раньше на фабрике был более широкий ассортимент продукции, – рассказывает молодой технолог Лилия Касаткина. – Теперь же стали квалифицироваться только на мазях и галеновых препаратах, и это пошло нам на руку.
Для приготовления настоек сухие цветки, корни, листья помещают в специальное оборудование – перколятор, в который поверх сырья загружается экстрагент (водно-спиртовой раствор). После настаивания поочередно делают несколько сливов, перемешивают их и оставляют для отстаивания в холодильной камере при температуре 6-10 градусов. Далее настойку анализируют в ОКК, фильтруют и только потом отправляют на фасовочный участок.
Лекарственные средства разливаются во флаконы после стадий мойки и сушки при температуре 110 градусов. На фасовочной линии происходит автоматизированное дозирование препарата, герметичная укупорка флаконов, наклейка этикеток и упаковка флаконов в индивидуальные пачки. Фасовщик укладывает пачки в групповые коробки и наклеивает на них этикетки. Затем продукция отправляется на склад, а оттуда через дистрибьюторов – в аптечные пункты.
Коллектив пополняется в основном за счет выпускников вузов: провизоров поставляет Тверская медицинская академия, химики и технологи приходят после окончания ТвГУ и ТГТУ.
– Опытные работники учат молодых всему, что знают и умеют, – рассказывает Елена Лазаренко, старший мастер галенового участка.
Сейчас фабрика насчитывает более 60 наименований изготавливаемых препаратов и 14 фармакологических групп.
ТВЕРСКИЕ ПЕЧИ НЕ ХУЖЕ ИМПОРТНЫХ
– Мы выпускаем как малые ротационные печи, в которых готовятся разные булочки, завитушки, французский батон и т. д., – так и большие установки, способные выпекать от 20 до 40 тонн формового хлеба в сутки, – рассказывает коммерческий директор ООО «ТАГРО» Павел Бродников, светловолосый мужчина в сером пиджаке и синей рубахе. – Кроме того, мы делаем все сопутствующее оборудование: расстойные шкафы, в которых тесто подымается до процесса выпечки, тестозакаточные, тестоокруглительные, хлеборезательные машины… Кстати, практически вся резка хлеба, который продается в тверских магазинах, осуществляется на нашем оборудовании.
Кимрский изобретатель разрушил стереотип
На большой географической карте маркером отмечены города, обслуживаемые предприятием: от Калининграда до Магадана. Есть точки на территории Белоруссии, Украины, Казахстана. Но особенно много их в Центральной части России, в частности в Тверской области. По словам Павла Бродникова, практически каждый город, в котором есть пекарня, так или иначе пользуется их оборудованием. Например, сейчас в Селижарове идет оснащение пекарни, которая будет специализироваться на хлебе.
Срок службы малых печей – 10-12 лет, больших – 30 лет и более. Многим тверским предприятиям предстоит обновление оборудования, и «ТАГРО» ждет новых заказов.
– Нельзя сказать, что наше оборудование лучше европейского или наоборот. Везде свои нюансы: это как сравнивать хорошую легковушку и хороший внедорожник – оба по-своему хороши. Но по многим параметрам наше оборудование выигрывает: в частности, по цене и энергозатратности. Тем не менее еще жив стереотип, что импортное всегда лучше.
Большие печи разработаны в Москве, при этом свой вклад внес главный конструктор из Кимр Александр Ветров. Полностью его проект – малые ротационные печи.
Печи собирают, как конструктор
Завод до 2000 года базировался в Кимрах, затем вместе с многими сотрудниками был переведен в Тверь. Электромонтер Валерий Галочкин работает на предприятии с самого основания – 15 лет, каждый день на заводском автобусе проделывая 240 км туда и обратно.
Всего на заводе трудится около 250 человек, для некоторых работа стала семейной традицией.
– У меня тут и отец работал, но сейчас он на пенсии, и брат вот он, – машет в сторону сварщик Александр Королев. – Я здесь уже около 9 лет. И каждый день работа разная: производство малосерийное. Вчера я варил нержавейку, сегодня уже черный металл. А завтра что – еще неизвестно. Может, вообще потребуется аргоном варить. Мне это интересней, чем одну позицию варить годами.
«ПРЕДПРИЯТИЯМ НЕ ХВАТАЕТ ГОСПОДДЕРЖКИ»
Коммерческий директор ООО «Тагро» Павел Бродников:
– Пищевой промышленности нужна комплексная государственная поддержка. Техническое переоснащение хлебозаводов должно проводиться периодически, но это,
как известно, требует средств. В то же время многие пекарни в Тверской области работают практически на грани бесприбыльности: газ дорожает, электричество дорожает, а цены на социально значимые продукты нельзя повышать. Еще один пример – в последнее время открывается много сетевых магазинов. Их московские владельцы заказывают импортные печи, хотя наши ничем не хуже. Администрация могла бы поддержать региональную промышленность, рекомендовав предпринимателям использовать нашу продукцию.
ЖЕЛТЫЙ КИРПИЧ ОСОБЕННО ПОПУЛЯРЕН
Тверской комбинат строительных материалов №2 более 60 лет выпускает силикатный кирпич. Громадный завод занимает 7,8 гектара. Колючая проволока, березки, во дворе стопки кирпича, в каждой по 624 штуки. Особым спросом пользуется желтый – его здесь больше всего. За день комбинат производит до 200 тысяч кирпичей.
Экскурсия по заводу начинается с конца – с кирпичного цеха. Пол пересекают железнодорожные рельсы. Новые прессы «Ласка КСЕ-400» из готовой массы формуют желтый кирпич, затем его укладывают на вагонетки и отправляют на упаковку. Воздух пропитан густой пылью.
Начальник отдела маркетинга комбината Светлана Солодкова – блондинка в сером пуховике, с макияжем в розовых тонах – с легкостью сыплет химическими формулами и рассуждает о достоинствах кирпича:
– Известь, CHOH2, растворяясь в воде, превращается в основание, а песок, CO2, превращается в кремневую кислоту, идет реакция нитролезации между щелочью и кислотой. Выпадают кристаллы – гидросиликаты кальция! От них и зависит прочность кирпича. Это экологически чистый строительный материал. В нашем кирпиче ничего, кроме кремния и извести. Все это есть даже в составе человека.
Кирпич не пускают за третье транспортное кольцо
Песок для производства кирпича добывают на карьерах. Известь производят из породы карбонатных, KaCO3. В шахтных печах ее сушат, обжигают и отправляют в известковый цех. Здесь все покрыто белым налетом: камни-карбонаты измельчаются до состояния пыли и подают вместе с песком в мельницы. Получается вяжущее средство – с помощью пневмонасоса по трубам оно подается в приемные бункеры, добавляется вода, чтобы сода разгасилась. Иначе она погасится в кирпиче, увеличится в объеме и испортит его геометрию.
И опять же по насосам смесь попадает в кирпичный цех, где происходит формовка кирпича.
– От заложенной производительности мы выполняем процентов 35%, в зависимости от спроса, – делится Екатерина. – При Сталине силикатные заводы распределили равномерно по всей стране, чтобы мы не мешали друг другу. Наш завод, один из крупнейших, производил 150 миллионов кирпича в год! Он рассчитан на строительство в Тверской и Московской областях. Но у нас в регионе сейчас строятся мало, а Московский в основном использует керамический кирпич. И нас внегласным распоряжением не пускают до третьего транспортного кольца.
«ЭКСМАШ» СОЗДАЕТ КОНКУРЕНТОСПОСОБНЫЕ МАШИНЫ
ЗАО «ЭКСМАШ» было создано в 2005 году на территории старого корпуса предприятия «Тверьтехоснастка».
Почти сразу после создания сюда пришел небольшой коллектив высококвалифицированных инженеров с многолетним опытом экскаваторостроения.
Как мне объяснили, они «создали конкурентоспособный экскаватор, пользующийся спросом не только в России, но и в странах бывшего СНГ». Инициативную группу поддерживали инвесторы, и завод получил мощный стимул к развитию. Первым был пневмоколесный экскаватор Е-130W.
Затем линейка продукции быстро увеличивалась, и сейчас завод выпускает многочисленный ряд пневмоколесных и гусеничных экскаваторов массой от 13 до 30 тонн, а также экскаваторы на автомобильном ходу на базе КамАЗ. Кроме того, «ЭКСМАШ» наладил производство погрузочных машин на пневматическом ходу с захватом для металлолома и леса, а также мульчеров (машин для расчистки просек). Сегодня на заводе трудится более 120 человек.
– Завод выпускает 15–20 машин в месяц. Семнадцать экскаваторов на базе автомобиля «КамАЗ» были проданы в РЖД в октябре этого года, – рассказывает директор по продажам Игорь Тупицын.
Экскаваторы обслуживать просто
Экскаватор на базе КамАЗ обладает высокой мобильностью и проходимостью, в отличие от классических колесных экскаваторов.
ЗАО «ЭКСМАШ» – предприятие полного производственного цикла, начиная от разработки, изготовления, продажи и послепродажного обслуживания.
В состав основного производства входят: заготовительное, сварочное, механообрабатывающее, сборочное и окрасочное производство. Все металлоконструкции производятся на самом предприятии.
– Экскаваторы производятся на самом современном высокотехнологичном оборудовании. Все станки для производства на 95% импортные. Российских аналогов, к сожалению, нет, – добавляет главный конструктор Иван Штыков.
ЗАО «ЭКСМАШ» – российский производитель экскаваторов с европейской идеологией организации бизнеса. В составе выпускаемых машин применяются высокотехнологичные, надежные, современные компоненты от ведущих европейских производителей – Bosch–Rexroth, Deutz, Carraro, Ala, Stauff. Благодаря этому экскаваторы ЗАО «ЭКСМАШ» выгодно отличаются от экскаваторов других российских производителей. Гидросистема экскаваторов ЗАО «ЭКСМАШ», в отличие от всех остальных российских экскаваторов, выполнена из основных компонентов немецкой компании Bosch–Rexroth по самой современной гидросхеме, реализующей принцип LUDV.
– Кто ваши основные покупатели? Как осуществляется гарантийное обслуживание?
– ЗАО «ЭКСМАШ» опирается на широкую дилерскую сеть в городах и регионах, благодаря этому расширяется география сбыта, развивается сервис. Экскаваторы просты в облуживании и эксплуатации, поэтому сильных нареканий со стороны клиентов пока не возникало, – говорит Игорь Тупицын
Каждые полгода в конструкцию экскаваторов вводятся технические усовершенствования, чтобы не отставать от мировых лидеров.
Сегодня в связи с увеличением объемов производства и расширением номенклатуры ЗАО «ЭКСМАШ» приглашает квалифицированных специалистов: сварщиков, расточников–операторов на станках с ЧПУ, операторов раскройных комплексов, слесарей–сборщиков.
Контакты: (4822) 41-54-41
Отдел продаж: (4822) 41-54-30; 41-54-25
Отдел кадров: (4822) 41-54-37
На правах рекламы
«ПРОИЗВОДСТВУ НЕВЫГОДНО БЫТЬ УНИВЕРСАЛЬНЫМ»
Иван Штыков, главный конструктор «ЭКСМАШ»:
– Современное машиностроение отказалось от собственного производства, т.к. зачастую объемы производства слишком малы и на заводах невыгодно содержать цех по производству мостов и гидравлики и т.д. Проще купить по отдельности узлы и агрегаты. Это быстро, по такой схеме существуют и европейские производители.
Производству невыгодно быть универсальным, все стремятся к специализации. Все меньше и меньше современные вузы выпускают людей технических специальностей, так как знания эти не слишком востребованы и, по современным меркам, давно устарели.
СРЕДИ ДЕКОРАЦИЙ «СТАЛКЕРА» СОБИРАЮТ МУСОРОВОЗЫ И «ПЫЛЕСОСЫ»
Найти ООО «Тверькоммаш» на территории бывшего «Химволокна» без поводыря практически невозможно. Генеральный директор и владелец Александр Симашкин помог не только найти дорогу к заводу, но и рассказал об особенностях своего бизнеса:
– Зарегистрировались четыре года назад, а через восемь месяцев выпустили первую машину. Здания сделаны с нуля, в чистом поле. Мы стараемся равняться на европейских производителей, часто бываем за границей на выставках спецтехники. «Тверькоммаш» сейчас нуждается лишь в расширении. Владельцы этих заброшенных мест не хотят ни продавать, ни давать нам землю в аренду.
Завод весьма компактный и смотрится, как игрушка. На испытательной площадке стоят готовые к продаже коммунальные машины разного назначения. Вокруг завода жуткое запустение: горы строительного мусора, ржавые трубы, полуразрушенные кирпичные здания с выбитыми стеклами. Зато в новеньком цехе чисто, светло и шумно. Навстречу нам пятится вакуумная машина на платформе МАЗ.
– Помимо МАЗа, мы используем и другие базовые шасси: это КамАЗ, «Мерседес», «Вольво», «Скания», «Митцубиси», «Хендай» и «Форд». Наш ассортимент – это 50 типов машин различных комплектаций и назначения: вакуумные, вакуумные подметально-уборочные, илососные и комбинированные илососно-промывочные машины, мусоровозы, снегопогрузчики и универсальные дорожные машины. География продаж широка: два аэродромных пылесоса на базе «Форд» проданы в Мигалово, два уехали в Хабаровский край, в город Свободный. Большая аэродромная машина на базовом шасси «Мерседес» работает в Сочи. Если поедете на Олимпиаду, можете ее увидеть прямо в аэропорту, – рассказывает Александр Симашкин.
Шланги и насосы покупают в Италии
Технология производства готовых коммунальных машин заключается в следующем: с заводов грузовых автомобилей заказывается шасси, затем на готовую платформу грузовика крепятся оборудование и цистерна (либо кузов, если это мусоровоз). Цистерны и другие металлоконструкции свариваются на тверских предприятиях.
А вот оборудование для цистерн и кузовов – электронные датчики управления, шланги, гидравлика, насосы и прочие навороты – заказываются у итальянских, французских и немецких производителей. Российские комплектующие завод не использует из-за невысокого качества.
– Простое оборудование мы собираем сами, вплоть до насосов. Однако есть и суперсовременное брендовое европейское оборудование, которое мы заказываем полностью, вместе с цистерной, и крепим непосредственно на шасси, – уточняет Александр Александрович.
Фактически «Тверькоммаш» занимается сборкой готовых узлов. Собирает пульты управления, протягивает провода, шланги, приваривает металлические составляющие и, наконец, красит оборудование.
Общая численность персонала – 35 человек, в основном это молодые специалисты 25–35 лет. Это гидравлики, электрики, сварщики, наладчики, маляры.
Максим Скалкин работает на заводе директором производства два месяца, до этого он был технологом.
– С какими трудностями сталкиваешься на производстве?
– В основном это человеческий фактор. Но в целом серьезных трудностей не возникает. На заводе много активных молодых ребят – с ними легко найти общий язык.
НА «АФАНАСИИ» РАЗЛИВАЮТ МОЛОКО ИЗ-ПОД КОРОВЫ
Цех по производству молока в ООО «Афанасий» работает более трех лет.
Он производит уникальный по нынешним меркам продукт – натуральное, негомогенизированное молоко «ККК».
– Что корова дает, мы и разливаем, – объясняет руководитель производства Ольга Родионова. – Обрабатываем минимально: сепарируем и несколько секунд пастеризуем, чтобы молоко сохраняло свои полезные свойства. Это настоящее деревенское молоко, на нем даже образуются сливки! На «Афанасий» свозится только тверское молоко – из Бежецка, Старицы, Медного, Тургинова и т.д.
Срок годности продукта всего семь дней, в отличие от импортных аналогов, стоящих в холодильнике по два месяца. К тому же у нас нет нормализации по жиру. Мы указываем на бутылке именно ту жирность, которая сформирована природой и определена нашей лабораторией. Поэтому содержание жира может несколько варьироваться в отличие от «псевдонатурального» молока в магазинах, где жирность всегда одинакова. У природы так не бывает, значит, добавляют или убирают, то есть нормализуют по обстоятельствам.
На бутылки надевают колпаки
«Летящей походкой ты вышла из мая…» – сладкоголосо поет в рабочем цеху Юрий Антонов. Молочный цех «Афанасия» небольшой и малоавтоматизированный – напоминает цех при ферме. Здесь работает восемь человек – мастер, операторы, грузчики.
– В среднем перерабатывается по 5 тонн молока в день, но сегодня по плану 6 тонн, – объясняет Ольга Родионова. – Объемы молока растут, поэтому скоро мы планируем расширять производство и вводить еще две трудовые смены.
Сегодня у рабочих нет ни секунды для общения с журналистами. Они двигаются по цеху молниеносно, периодически переходя с участка на участок, – так работается проще.
Зеленые крышки плавают в дезинфицирующем растворе. Оператор Евгения Артамонова, женщина с седыми кудрями под защитной шапочкой, ловко накручивает их на бутылки.
– Можно и аппаратом, но руками быстрее, – делится она. – А вообще, на крышках всего тяжелее, все руки потом в мозолях. По выходным я пользуюсь мазями. В цеху я работаю уже три года, и все устраивает, особенно когда нормативы нормальные.
– А сами пьете это молоко?
– Да, очень вкусное.
К этому мнению присоединяется и молодой оператор с соседнего участка – аппарата по наклеиванию этикеток.
После этикеток бутылка окончательно приходит в парадный вид: на нее накручивают бумажную обертку и привязывают цветную бирку.
– Это называется не обертка, а колпак. А это не бирка, а книжка. Она вяжется, – сурово комментирует мастер цеха Татьяна Чечеткина.
На склад, а перед тем на тележку в цеху уже отправлено 230 упаковок молока, каждая по шесть штук. На цифровом табло светится «60%»: именно такой процент работ уже выполнен сотрудниками.
Цех на «Афанасии» работает практически с колес. Ныне разлитое молоко грузят ночью, а утром оно окажется уже на прилавках магазинов.
В ЛОГИСТИЧЕСКОМ ЦЕНТРЕ БУДЕТ ХОРОШО ВСЕМ!
Компания «РАМ», входящая в группу компаний «Ритм-2000», заканчивает строительство логистического комплекса класса «А» в Твери. Таким образом соглашения, подписанные в июне губернатором Тверской области Шевелевым и президентом «Ритм-2000» Чхатвалом Харминдером Сингхом на Втором Международном инвестиционном форуме, успешно и в срок реализуются на новых объектах компании. Комплекс станет одним из самых современных складских сооружений в Тверской области. Полностью автоматизированный, с полным кондиционированием всего внутреннего объема. Сотрудникам там будет комфортно работать, а продукты питания получат наилучшие условия хранения, предусмотренные для каждого вида и категории товара.
Главный инженер ООО «Ритм-2000» Роман Нуртдинов поделился с «Караваном» секретами нового объекта.
– Из 16 тысяч кв. м склада под холодильные камеры отводится 6 тысяч кв.м. Здание имеет более 14 метров в высоту, оно оборудовано 28 разгрузочно-погрузочными воротами – докшелтерами, благодаря которым осадки, насекомые, летняя жара, пыль или зимний холод не проникнут на склад. Автотранспорт подъезжает и, как космический аппарат, стыкуется непосредственно с герметичными воротами. Далее все разгрузочные работы максимально автоматизированы, а современный аппаратно-программный комплекс безошибочно формирует и направляет товарные потоки внутри склада и ведет их оперативный учет. Это позволяет без труда принимать несколько сотен машин в день, любых габаритных размеров и грузоподъемности. Склад спроектирован для оптовых продаж и обслуживания торговой сети «Ритм-2000» и создает возможность дальнейшего ее развития.
Кроме создания новых рабочих мест для квалифицированного персонала, склад такой площади, с оптимальными условиями хранения продуктов, несомненно, внесет свою лепту в продовольственную безопасность Твери и даже, возможно, всего региона. Открытие объекта запланировано на январь 2014 года.
НА СТРОЙПЛОЩАДКЕ СОБИРАЮТ КОНСТРУКТОР «ЛЕГО»
Компания «Тверьметаллопрофиль» находится в городской промзоне.
Здесь производят металлический профиль для каркасного строительства различных ангаров. Многие станки для этого компания изготовила своими силами. Это дешевле и практичнее, чем импортные аналоги.
– Все наши здания построены на собственных мощностях, – говорит собственник компании Сергей Симонов. – Сейчас мы делаем не только каркасы, но и быстровозводимые здания под ключ. Для этого необходимы сэндвич-панели и бетон для фундамента. Пока привозим сэндвич-панели из Московской области, но планируем открыть свое производство. Кроме того, мы изготавливаем сип-панели для строительства быстровозводимых домов. С этой же целью собираемся производить клееный брус.
Проектированием станков и быстровозводимых зданий компания занимается с помощью специально разработанной компьютерной программы.
Металл изгибается в «сигму»
– Оптимизация всех процессов – наш принцип, – говорит Сергей Симонов. – Площадь у нас невелика, и мы хотим вписаться в ее параметры без вреда для производства. Оборудование строим такое, которое максимально подходит для наших помещений.
Идем на экскурсию по предприятию. Максим Иванов работает оператором в «Тверьметаллопрофиле» больше 10 лет.
– Технология производства профиля состоит из нескольких этапов. Сырье – это листовое оцинкованное железо различной толщины и ширины. От рулона отрезаются полоски нужной длины, затем они пропускаются через профилирующий станок, который изгибает заготовку в виде греческой буквы «сигма». Далее «сигма»-профиль отправляется на другой станок, где пробиваются координатные отверстия под болтовые соединения. Перед тем как запустить станки, я пишу программы на пульте управления. Процесс занимает от 8 до 20 минут, – поясняет Максим.
Для того чтобы скреплять профили между собой, одних болтовых соединений мало.
В каркас промышленных ангаров также входят различные уголки и петли из черного металла.
– Это похоже на конструктор «ЛЕГО», – комментирует Сергей Симонов. – Рабочим на стройплощадке не нужно ломать голову: как, где, сколько отрезать или приварить.
Детали каркаса точно подогнаны друг к другу. Поэтому для сборки нужен только гаечный ключ.
«ПРЕДПРИНИМАТЕЛЯМ МЕШАЮТ БЮРОКРАТИЧЕСКИЕ ПРОВОЛОЧКИ»
Сергей Симонов, «Тверьметаллопрофиль»:
– Чтобы система была конкурентоспособной, должна быть четкая организация производства, учета и контроля, нужен замкнутый цикл. Но как можно плодотворно развиваться, когда у нас бардак на всех уровнях?
Купить землю в городе, подключить мощности и наладить производство – практически невозможно из-за высокой цены на землю, да и дефицита этой земли. За городом землю купить проще и дешевле, но на согласование всех бумаг в Администрации, БТИ, ГИБДД, Дорожном фонде уходит целая вечность.
Год назад я купил землю недалеко от «Леруа Мерлен», но из-за бюрократических проволочек, многочисленных и бесполезных встреч не могу начать строительство до сих пор – год потерян. Как может вырасти ВВП в нашей стране, если предпринимателей везде стопорят! В нормальном государстве не пришлось бы заключать технические условия больше года и бодаться с ГИБДД по поводу несовпадения радиусов поворота в ГОСТе. Ответственные организации сами бы принесли все бумаги и протянули все коммуникации, ведь развитие бизнеса – это увеличение числа налогоплательщиков, а значит и рост государственной казны.
В СУХОВЕРКОВЕ ПРОИЗВОДЯТ КОЛБАСУ «РУБИНОФФ» ТОЛЬКО ПО ГОСТУ
Компания «Рубин», входящая в группу компаний «Ритм-2000», продолжает развивать свой производственный комплекс в поселке Суховерково.
Здесь в начале 2014 года откроется высокотехнологичный цех по дозариванию бананов (необходимый технологический этап превращения бананового крахмала в сахарозу). Без этого процесса бананы малосъедобны, но его необходимо проводить как можно ближе к продаже. За неимением современных мест хранения бананы быстро портятся на продуктовых складах или в магазинах. Цех по дозариванию эту проблему решает. Благодаря специальным камерам с регулировкой и выдержкой необходимых температур увеличивается срок хранения бананов без потерь в качестве.
Кроме бананов, предусмотрены свои технологические линии и для других фруктов и овощей. Сортировка, мойка, фасовка. Скоро мы сможем покупать уже почищенные и расфасованные в удобные для нас объемы овощи, такие как картофель, морковь, лук и свекла. Товары отсюда идут напрямую в торговую сеть «Ритм-2000».
Заканчивается строительство рыбоперерабатывающего цеха. Харминдер Сингх, глава компании, поставил задачу сдать его в эксплуатацию в январе 2014 года. Производство будет выпускать на современном оборудовании практически все виды рыбной продукции: соление, копчение, пресервы, охлаждение. Планируемый объем переработки – до 150 тонн рыбы различных сортов в месяц.
Уже больше года успешно работают в Суховерково куриный и мясной цеха. В первом из них куриные тушки (от добросовестных и проверенных отечественных производителей) разделываются и фасуются, после чего направляются в магазины.
Но особой гордостью предприятия является производство колбасной продукции и мясных деликатесов «Рубинофф» (к слову, скоро вся продукция, выпущенная в Суховерково, будет выходить под этим брендом). Никакой сои, крахмала и мясозаменителей – только мясные изделия (сосиски, сардельки, колбасы, в том числе и различные копчености), изготовленные строго по ГОСТу из свежего охлажденного мяса.
Главный технолог цеха мясопереработки ООО «Рубин» торговой марки «Рубинофф» Елена Новикова показывает нам все процессы производства: начиная от волчка (мясорубки) до упаковки готовой продукции.
– Сегодня свинина поступает к нам от племзавода «Заволжское», говядина – из Ржева. Все сырье проверяется специалистами, берутся необходимые пробы и анализы, тщательно проверяются документы, – поясняет Елена Ивановна.
– Честно признаюсь, сегодня покупателю трудно поверить, что колбасы и мясные деликатесы в России могут производиться по ГОСТу.
– И тем не менее это так. По ГОСТу в продукт кроме мяса добавляется яичный порошок, специи и соль, в некоторые рецептуры – сухое молоко, которое делает колбасу более нежной. Никаких заменителей в продукте «Рубинофф» просто нет – только охлажденное, ни в коем случае не замороженное, мясо.
Чхатвал Харминдер Сингх, владелец компании «Ритм-2000», не собирается останавливаться на достигнутом: уже объявлен тендер на строительство здесь же – в Суховерково – молокозавода по выпуску свежего молока, а также молочных изделий – йогурта, сыра, кисломолочных продуктов, масла и других видов продукции.
– Все продукты будут выпускаться под маркой «Рубинофф» и рассчитаны исключительно на продажу в нашей розничной торговой сети, – пояснил заместитель генерального директора ООО «Рубин» Сергей Шатульский.
ТЖБИ-4 ОХРАНЯЮТ ЦВЕТОЧНИЦЫ И УЛИТКИ
Тверской завод железно-бетонных изделий много лет производит дорожные плиты, бордюры, цветочницы, арматуру и прочие товары для всей России. Он, к слову, поставляет железобетонные конструкции и в Сочи. Директор завода Александр Рыбаков и технолог Варвара, выпускница тверского политеха, в красках рассказывают и наглядно демонстрируют фактически все процессы изготовления своей продукции. Огромные центрифуги, высокие сварные каркасы из арматуры, краны, проносящие стальные и бетонные трубы над головами рабочиx, завораживают человека со стороны, а для сотрудников завода это обычная картина.
Бетон крутят на центрифуге
Мне показывает огромный цех, где производят железобетонные канализационные трубы. В огромную трубу засыпают бетон и крутят на огромной центрифуге, пока бетон не примет форму самой трубы – затем ее отправляют в другую часть цеха. Затем показывают, как изготавливаются бордюрные плиты и колодезные кольца.
– Наш основной профиль – материалы для строительства дорог: трубы, звенья, лотки – весь спектр «дорожного» железобетона от основания до бордюров и ограждений, – рассказывает Александр Рыбаков.
Символом ТЖБИ-4 является улитка
– Улитка сама строит и носит на себе свой домик, а мы выпускаем железобетонные изделия для строительства зданий и сооружений промышленного и гражданского назначения. Улитка живет только в чистой воде. ЗАО ТЖБИ-4 производит детали водных очистных сооружений… – растолковывают мне на предприятии.
Наглядная иллюстрация этих слов – выставка цветочниц и улиток у ворот ТЖБИ, изготовленных одним из заводских умельцев.
Продолжение очерков о тверской промышленности читайте в будущих выпусках «Каравана»
Над проектом работали: Полина ЗИМИНА, Павел КИРИЛЛОВ, Дмитрий КОЧЕТКОВ, Любовь КУКУШКИНА, Вера ПАКИНА, Сергей ЧЕРКАСОВ, Анастасия ВИНОГРАДО
0
